QPQ技術(shù)與相鄰技術(shù)比較  

1）與鹽浴軟氮化比較       

首先由于鹽浴軟氮化的鹽浴中含有1—3%的氰根，清洗工件的排放水污染環(huán)境，這種方法現(xiàn)在已經(jīng)被禁止使用。QPQ鹽浴復(fù)合處理則不污染環(huán)境，完全符合環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)。  其次原鹽浴軟氮化鹽浴中的有效成分氰酸根的含量僅為16—28%，QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)滲氮鹽浴中的氰酸根含量高達(dá)32—38%。因此鹽浴中的氮?jiǎng)莞?，氮的滲入速度更快。      

由于鹽浴氮化后增加一道氧化工序，因此QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)處理后，工件的抗蝕性遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于鹽浴軟氮化。        

2）與氣體軟氮化和離子氮化比較       

氣體軟氮化雖然不用氰化物作原料，但反應(yīng)產(chǎn)物中仍然含有劇毒的氰化氫氣體，。例如，由氨氣和吸熱式氣體構(gòu)成的氣體軟氮化氣氛中，氰化氫含量高達(dá)620×10―6，即使在氣體排放口點(diǎn)燃也達(dá)不到排放標(biāo)準(zhǔn)。因此氣體軟氮化并非無公害。      

國外對鹽浴氮碳共滲技術(shù)（鹽浴軟氮化）與氣體氮碳共滲技術(shù)（氣體軟氮化）及離子氮化技術(shù)進(jìn)行了嚴(yán)格的磨損試驗(yàn)，其結(jié)果是鹽浴滲氮的耐磨性最好，最穩(wěn)定。如果將上述鹽浴滲氮件進(jìn)一步做氧化處理，即實(shí)現(xiàn)QPQ鹽浴復(fù)合處理的全過程，耐磨性會(huì)進(jìn)一步提高。其抗蝕性更是氣體軟氮化和離子氮化無法與之相比的。  

3）與滲碳和碳氮共滲比較  滲碳工件淬火以后得到的表面滲層組織為淬火回火狀態(tài)的含碳馬氏體，有時(shí)含有一定量的Fe3C碳化物。碳氮共滲工件淬火后的表面滲層組織不是單純的馬氏體，其中含有一定數(shù)量的氮，所以耐磨性比單純滲碳件高。QPQ 鹽浴復(fù)合處理技術(shù)的主體工藝是鹽浴滲氮，鹽浴滲氮的表面層為氮化物層，耐磨性比滲碳和碳氮共滲高得多。  

采用QPQ鹽浴復(fù)合處理代替滲碳和碳氮共滲除了提高耐磨性以外，常常為了減少工件的變形，當(dāng)然工件的抗蝕性也會(huì)大大提高。   

4）與高頻淬火和整體淬火比較